车削密封技术，别称：无模具密封技术，
指利用车削加工技术，将金属或非金属材料加工成具有特定形状和尺寸的密封元件，如密封圈、密封垫等，以达到密封效果的一种工艺方法，是密封领域非常重要且常见的技术，将生产和交付时间缩至最短，尤其在高性能、定制化和苛刻工况的应用中。
常见原料： 通常为半成品的筒料或棒料，常见的非金属材料有，聚氨酯、橡胶、聚四氟乙烯，聚甲醛、尼龙，超高分子量聚乙烯，PEEK等，可根据不同的工况要求来选择合适的原料。
其他的生产工艺： 模压、注塑。（不做详细描述）
常见产品种类（高质、耐高压、耐磨）： 中高端聚氨酯橡胶密封、斯特封、格莱圈、泛塞封等PTFE密封，旋转密封、非标尺寸、定制轮廓、阀门密封、凡尔胶皮。
车削密封的主要优势（简要概述）：
1. 精度高，粗糙度好（前提：优质的车削密封生产厂家）
2. 无需开模，低起订量，交货速度快。（前提：大量的半成品库存，无库存情况交货期一般在2-4周）
3. 无模具型号限制，可非标生产，无轮廓尺寸限制。（前提：设备可支持大尺寸生产）
克洛克密封：
1. 数十年坚持只做车削密封，因为专注所以更专业。
2. 大量半成品库存，最快可24小时内交货，小批量多型号一般在一周以内。
3. 超大尺寸生产设备，最大可生产直径4米的密封圈（非焊接）
车削密封产品常见的问题及影响因素：
问题1. 产品尺寸精度：车削设备精度、生产环境温度控制、刀具、原料密度填料均匀性、冷却液等。
除了设备本身的精度外，由于国内季节环境影响，不同季节的环境温差过大，容易导致聚合物筒料尺寸的变动，影响生产选料及尺寸质检。 刀具磨损常见于生产填充碳纤维的聚四氟乙烯，由于碳纤维本身的高强度硬度，如果刀具质量差，则在一个密封圈的生产过程中容易尺寸变动，无法保证产品精度的稳定性。
克洛克密封备有恒温5S车间，无论冬夏，车间内温度控制在23℃左右，并配备高品质刀具，避免温度和刀具磨损带来的精度不稳定性。
问题2.产品粗糙度： 密封原料，刀具选择、切削参数等。
密封原料的密封和填料均匀性能保证产品整体的一致性的粗糙度， 钝化的刀具会撕裂和挤压材料而不是切削，会产生明显的犁沟效应和毛刺，导致表面粗糙不堪。错误的切削速度和深度会致使材料撕裂，形成“啃蚀”状粗糙表面或是产生振动（颤振），从而在表面产生振纹。
克洛克密封与现有的国内头部原料供应商保持着持续的合作（材料送检第三方-SGS，莱茵），数十年坚持只做车削密封，在工艺控制和生产管理有着独特的优势，并有着严格的质检标准，生产的产品具有极佳的表面粗糙度。
问题3.外观完整性（气孔、飞边、划伤等）： 密封原料、工艺控制等。
气孔是密封原料本身所产生的问题， 需要严选供应商及严格的来源质检来避免，刀具钝化和切削参数不合理更容易导致飞边，划伤破损更多的涉及到夹持、切削力、程序编程等环节。
由于车削密封圈属于高精度工业产品， 要实现高质量、无缺陷的车削密封生产，只能在生产前做好准备和预防工作， 无法做到事后补救。需要一个涵盖优质原材料采购、刀具管理、生产工艺管理和规范的操作流程（SOP） 的质量控制体系来保证高质量的密封圈生产。
克洛克密封的5S车间管理和生产管理，为生产中高端密封件，实现进口平替，奠定了坚实的基础。
车削密封发展趋势：
随着国内精密设备生产和智能制造技术的快速发展，在车削密封生产及车削密封产品上， 受益于国产精密设备的突破升级，将实现更高的密封元件的尺寸精度; 基于国内智能机器人&AI行业和工业4.0的产业集群优势， 车削设备将进一步智能化，集自动供料、上料、调试、生产、三坐标检测、包装物流于一体（自动化生产目前已有应用），打造车削密封圈领域的黑灯工厂， 实现密封元件的快速、高效、自动化生产，提高生产效率和产品质量，并具有更好的精度和尺寸稳定性。 同时，车削密封企业将更多的资源聚焦于密封技术与理论的发展，特别是新工况的专用密封件研究与实践，如智能机械、航天探索，海洋装备等各种特种装备。这离不开新型车削密封材料的创新与应用。克洛克密封除了专业于生产车削密封件，也是优质的密封方案提供商，致力于为国内外和各行业提供优异的产品和密封解决方案。
